Nella scelta fra le tecnologie di sicurezza da utilizzare per mettere al sicuro macchinari e impianti, il laser scanner rappresenta una soluzione evoluta e affidabile. Ma il confronto con sensori più semplici e meno avanzati ha ancora senso di esistere. Vediamo perché.
Un laser scanner è uno strumento di misurazione diretta e acquisizione in grado di eseguire delle scansioni di aree delimitate. Ciò avviene attraverso un sensore attivato da un fascio di luce laser e dalla successiva rilevazione del raggio di luce riflesso. Dunque, il funzionamento di questo dispositivo è basato sull’analisi della luce laser emessa e del suo riflesso di ritorno.
Questo consente di rilevare con sufficiente precisione una qualsiasi forma geometrica intercettata dal fascio laser, ovvero di ottenere un modello tridimensionale che riproduce fedelmente l’area controllata. In buona sostanza, il laser emette una serie di impulsi molto rapidi, a comporre una griglia di punti molto densa. In questa maniera, le coordinate spaziali dei punti, da cui i raggi vengono riflessi, vengono acquisite dallo scanner. Il risultato della scansione è, pertanto, l’acquisizione di questi punti e delle loro coordinate: la cosiddetta nuvola di punti, ossia un modello digitale della realtà scansionata.

I laser scanner preferiscono le aree regolari

L’art. 70 del Testo Unico sulla Sicurezza sul Lavoro (TUSL) prevede che “le attrezzature di lavoro messe a disposizione dei lavoratori devono essere conformi alle specifiche disposizioni legislative e regolamentari di recepimento delle direttive comunitarie di prodotto”.

Inoltre, la sicurezza dei macchinari è garantita dal costruttore soltanto se installati ed utilizzati in conformità con le istruzioni di montaggio, uso e manutenzione. Dunque, è di fondamentale importanza che il datore di lavoro formi e addestri adeguatamente i lavoratori sull’uso dei macchinari. I potenziali rischi determinati dall’uso delle attrezzature variano in funzione della natura delle stesse. Esistono rischi di natura meccanica, come:

  • schiacciamento;
  • cesoiamento o taglio;
  • impigliamento, intrappolamento e/o trascinamento;
  • urto (scivolamento, inciampo, caduta);
  • abrasione o puntura;
  • proiezione di materiali fluidi (anche ad alta pressione);
  • proiezione di materiali solidi o parti di macchina.

Esistono infine rischi di natura termica, come bruciatura o scottatura.

Contesti ideali e vincoli tecnici dei laser scanner

Considerate le qualità appena descritte, il laser scanner sembrerebbe la tecnologia elettiva per qualunque ambiente industriale. Ma quando è davvero conveniente scegliere il laser scanner piuttosto di un differente sistema di visione artificiale? Innanzitutto, quando le aree da mettere in sicurezza e da controllare sono regolari. Infatti, il laser scanner è in grado di scansionare aree ben visibili, cioè che rientrano nel suo specifico angolo di visione. Ne consegue che, qualora gli spazi da sorvegliare siano invece articolati o frazionati, i sensori ottici presentano degli evidenti limiti tecnici. Per ovviare a questo limite, occorrerebbe moltiplicare il numero dei laser scanner da installare nello scenario da mettere in sicurezza, con conseguente aumento di costi. In casi simili, è facile comprendere come lo scanner sia un prodotto inutilmente costoso e scarsamente competitivo rispetto a una configurazione basata su tappeti sensibili di sicurezza.

Tappeti di sicurezza: ideale per ambienti difficili purché circoscritti

È quando le aree da monitorare diventano molto vaste che il laser scanner risulta vincente, come accade ad esempio a bordo di un veicolo AGV. In questo caso, il tappeto di sicurezza non può essere impiegato, perché il movimento del mezzo richiede al sensore di muoversi solidalmente a esso, nonché di controllare un’area chiaramente non delimitabile. Qui, il laser scanner può essere affiancato da sensori di pressione, come bumper o bordi sensibili.
A volte, tuttavia, gli ambienti industriali si dimostrano particolarmente difficili: possono essere polverosi, umidi o presentare condizioni di luminosità non ottimali, come nel caso di ambienti outdoor. Per la sua costruzione, il tappeto sensibile è – in queste circostanze – la scelta più indicata. Essendo sigillato, semplice e robusto, esso non teme ambienti polverosi, con residui di lavorazione o aerosol dispersi nell’aria. Anche in ambienti esterni, il tappeto potrà svolgere facilmente la sua funzione.
La scelta fra laser scanner ottico e tappeto sensibile va sempre ponderata al meglio, prendendo in considerazione vari fattori. La decisione di ricorrere una tecnologia in luogo dell’altra dovrebbe quindi rispondere alle esigenze di digitalizzazione delle fabbriche che la adottano, ma anche a fattori quali la convenienza economica e i punti di forza e di debolezza che connotano ciascuna delle due tecnologie.

Sai che la sicurezza può aumentare la produttività?

Leggi di più scaricando il nostro ebook gratuito sulla sicurezza integrata!